Hallo auf meiner nichtkommerziellen Heimseite für funkgesteuertes Flügelzeugs.
Auf keinen Fall geht es auf diesen Seiten um Plug&Play, noch exklusiver, noch grösser, noch schneller, unkaputtbar und unanständig teurer. Wer sich nicht auf die Endmontage von Fertigmodellen
beschränken will oder muss, findet hier möglicherweise einige Anregungen
und Tipps für eigene Bauvorhaben.
In loser Abfolge berichte ich über meine derzeitigen Bauaktivitäten.
12.06.2023 Erstflug!!!
Fertig gebaut.
15.05.2023
Jetzt ist der Punkt erreicht wo das Bauen beendet ist. Nun werden nur noch Ruder-anlenkungen justiert und das Rc program-miert.........
Sieht schon mal ganz annehmbar aus..
Der Lack ist auch drauf...
06.04.2023 Beim Fahrwerk habe ich mich für eine Ganzjahres-bereifung entschieden.
Auf modell-mordende Aussen-landungen am Albtrauf kann ich gerne verzichten - daher habe ich einen Selbstretter angepasst und eingebaut.
19.03.2023
Die Tragflächen sind ebenfalls mit "Plotterfolie" Oracal 751 beklebt. Damit das funktioniert muss das Furnier mit Schnellschleif-grund eingelassen und anschliessend überschliffen werden.
Das wichtigste Werkzeug beim verarbeiten einer Selbstklebe-folie ist ein Rakel, mit diesem wird Stück für Stück die Folie falten,- und luftblasenfrei angestrichen. Das geht unglaublich flott und sieht super aus... Aber auch hier gilt, wenn der Untergrund nicht makelfrei ist, sieht man das nach dem Folieren garantiert.
Dunkelfarbige Tragflächen-unterseiten sind bis in größte Höhen sehr gut sichtbar. Rot gefällt mir da am besten...
Das ihrer Haltelaschen beraubte QR-Servo ist mit Doppel- klebeband (für Spiegel) an der GfK-Trägerplatte / Abdeckplatte fixiert.
11.03.23
Winglets und QR-Servo- abdeckung sind mit 2K-Lack überzogen. Da diese Teile recht klein sind, konnte ich mit der Airbrush arbeiten.
.
20.02.23
Wenn sie nur schon flugfertig wäre.....
Als Ruderscharnier dient ein Kevlargewebestreifen welchen ich direkt unter das Abachifurnier laminiert habe.Mit dem Werkzeug wird das Gewebe auf Ober,- und Unterseite freigelegt und vorsichtig angeritzt. Danach wird das Ruder durch (mehr biegen als) brechen und des Laminats gangbar gemacht....
Wie ich meine Tragflächen grundsätzlich aufbaue ist weiter unten in der ASW20-PDF beschrieben.
07.02.23 Zum Bespannen des HR habe ich erstmals Selbstklebe-folie (ORACAL 751CG High Performance) benutzt und bin was deren Verarbeitung betrifft, recht zufrieden.
Das Ergebnis empfinde ich als tip top.
.
Die GfK-Kabinenhaube ist mit in das Harz eingerührter Transparent-farbe vermischt, der Rahmen mit 2K-Lack (Airbrush) gefinished.
Kabinenhaubenverriegelung (übernommenes Geschmacksmuster aus dem Internet)
Das Bild um 90Grad nach rechts gedreht anschauen.....
Das SR ist aussermittig gelagert. Das ergibt einen grossen Hebelarm auf der Gegenseite (am Ruderhorn). Vorteil: Die Anlenkung erfolgt verdeckt aus der Rumpfröhre heraus.
So ein Schleifbrett ist was Feines...
26.12.2022
SR in Blockbauweise
26.02.22 Für die nahende Hangflugsaison sind bereits zwei Twin Acro Rümpfe laminiert. Den einen für mich und den anderen für meinen Wingman. Gegenüber dem "Original"-Rumpf sind diese für ruppige Lande-verhältnisse, also den höheren Belastungen beim Hangflug, ausgelegt.
Einen Tiefziehstempel für die Kabinenhaube habe ich in Ermangelung notwendiger Motivation (noch) nicht gebaut. Statt dessen aus der Negativform mehrere transparente Hauben, klar und eingefärbt, laminiert.
Wer das Bild genau betrachtet sieht auch die GfK-Winglets für die Tragflächen.
Der Tragflächen-anschluss ist mit 3mm Sperrholz aufgefüttert.
Die Kevlar-manschette zwischen Rumpfröhre und SR-Dämpfungs-fläche wird gegen Torsion und Knicken schützen.
Im Herbst 2021 hatte ich das Glück von einem lieben Menschen aus Rheine Formen von Rumpf, Haubenrahmen, SR, HR und einen Tiefziehstempel übernehmen zu können.
Den abgelichteten Rumpf habe ich für ihn gemacht........
Der Rumpf besteht aus zwei kompletten Lagen 300g/qm Satin/Atlas Gewebe.
Dieses Exemplar hat ein Gewicht von deutlich unter 900g und ist für mein Empfinden sehr stabil geworden.
In der nächsten Bausaison laminiere ich dann einen Rumpf für den Eigen-gebrauch.....
05.02.2021
Dieses hübsche Modell ist leider vom Markt verschwunden.
Petri Heil. Als Beifang ist mir jedoch im Dezember 2020 ein unangetasteter Bausatz ins Netz gegangen.
Zum Bauen und Fliegen ist mir dieses Unikat (noch) zu
schade. Bei einem möglichen unreparablen Schaden sind nirgends mehr Ersatzteile zu bekommen! Was also tun?
Da hilft nur eins, ich muss mein eigener Lieferant werden.
Ich baue mir also Formen für Rumpf, Kabinenhaube und Winglets. Und über den Bau selbiger werde ich
hier eine Bildreportage einstellen. Los geht`s
Angefangen habe ich mit den Winglets.
Wachsen und Polieren - das ganze so zehn mal.
Mit Knete wird ein Stempel mit komplett umlaufender, horizontaler Trennebene hergestellt. Das ist gar nicht mal so simpel und braucht seine Zeit.
Vor dem Abformen habe ich das Kunstwerk noch einmal gewachst, poliert und zusätzlich mit PVA versiegelt. Sicher ist sicher.
Mit Geweberesten (Köper) von denen ich reichlich habe, wurde die erste Formhälfte laminiert
24h später.
Das Lösen der ersten Formenhälfte vom Trennbrett gestaltete sich erstaunlich simpel.
Die mit soviel Liebe geformte Knete wird jetzt vollständig ausgepult....
Saubermachen und wiederum wachsen und polieren - etwa 10x :)
Anschliessend kann die zweite Formhälfte aufgebaut werden.
Zweiter Laminierakt
Um die Formen einfach aufhebeln zu können, habe ich mit kleinen Balsakeilen Hohlräume am Formenrand geschaffen. Nach dem Auskratzen des Balsa steht dieser zur Verfügung.
Die Urmodelle hüpfen zuverlässig durch leichtes tordieren der Form aus selbiger heraus.
Die Winglet-Form ist damit fertig :)
Nächster Bauabschnitt.
Die Haube wird abgeformt.
Besonderheit: Der filigrane GFK-Haubenrahmen ist über die Haube geklebt. Die dadurch entstandene sicht,- und fühlbare Kante muss also mit abgeformt werden.
p.s. Das recht dicke und gummiartige Doppelklebe-band habe ich irgendwann mal im Wühltisch bei Feinkost Albrecht gefunden.
Überschüssiges Material ist ruckzuck abgeschnitten.
Um mögliche Hinterschnei-dungen am Kabinenrand sicher auszuschliessen ist mit Knete ein kleiner Radius anmodelliert.
Der Wermuts-tropfen: Bei den späteren GfK-Hauben muss dieser jedoch wieder abgeschliffen werden.
Aus dem RC-Network habe ich mir den Vogelsandtrick angelesen:
Wenn man den Laminiervorgang unterbrechen möchte, streicht man frisches Laminierharz dünn auf und streut sogleich Vogelsand ins nasse Harz. So entsteht eine rauhe Kupplungsschicht auf der irgendwann später weitergearbeit werden kann. Wenn es soweit ist, wird im ersten Schritt leicht eingedicktes Harz zum nivellieren der rauhen Schicht aufgepinselt. Danach wird weitergearbeitet, als hätte es nie eine Unterbrechung gegeben.
Große Erleichterung.
Urmodell und Formschale haben sich stressfrei voneinander trennen lassen.
Die viele Arbeit und Zeit hat sich bis jetzt schon mal gelohnt und motivieren zum Weitermachen.
Die Hauben-Form wäre dann auch fertig.
Einige Tage später habe ich die erste Haube laminiert.
Mit ein wenig Nacharbeit ist der erste Abzug durchaus verwendbar.
Dritter Bauabschnitt: Der Rumpf wird abgeformt.
Beim genauen Hinschauen sieht man die auf dem Trennbrett aufgezeichnete Rumpfkontur.
....und so wird sie übertragen.
Mein Freund die Stichsäge hat sich über etwas Beschäftigung gefreut....
Das Urmodell wird zur Abformung millimetergenau im Unterbau des Trennbretts fixiert.
Die grob zugesägten Stützspanten erhalten ihre exakte Kontur mittels Mumpe, welche vom Urmodel passgenau abgedrückt wirkt.
Aus bautaktischen Gründen ist das Trennbrett nun zweigeteilt.
Das Urmodell rastet förmlich in die Passungen der Stützspanten an Rumpfnase und Seitenruder-flosse ein. Da wackelt und verutscht nichts mehr.
Die Rumpfnaht wird abgetaped und anschliessend einmal gewachst. Polieren ist diesmal nicht nötig.
Später sieht man wofür das gut ist.....
Hier eine universelle und kostengünstige Krepp-Einmal-Mischunterlage.
Der Spalt zwischen Urmodell und Trennbrett wird verfüllt.
Das Zeug lasse ich zwei Tage durchhärten, dann lässt es sich ganz hervorragend zunächst trocken, dann nass, plan schleifen.
Bei dieser Aktion darf ungestraft rumgeschmiert werden........
Das geteilte Trennbrett macht Sinn.
Ein stufenweises Lösen von Brett und Rumpf ist um ein vielfaches einfacher.
...ziemliche Schweinerei auf dem Rumpf, gell.
Tape kommt wieder runter und der Rumpf ist nachher wieder blitzblank :)
Der durchgehärtete Spachtel auf dem Trennbrett wird nun in zwei Stufen, erst grob, dann fein, vollkommen plan geschliffen.
So entsteht eine superscharfe und gerade Trennkante.
Zum Abformen müssen sämtliche Rumpf-öffnungen verschlossen sein.
In diesem Fall muß das provisorisch, also wieder rückbaubar, erfolgen.
Das "Urmodell" soll ja später für den Flugbetrieb hergerichtet werden.
Die neue Haubenauflage bekommt jetzt auch eine Sicke angeformt - dann hat die GfK-Haube eine definierte Passung.
Wie schon bei der Kabinenhaube umgesetzt, wird auch hier dickes Doppel-kebeband die provisorische Abdeckung fixieren.
Am Tragflächen-anschluss müssen die Durchbrüche auch zugetaped sein.
.....ebenso die offenen Radkästen.
Und dann? Klar, wachsen und polieren.
Das Urmodell liegt in der Trennebene.
Die Trennbretter sind jetzt mit Heißkleber am Unterbau fixiert.
Die Seitenruder-finne ist abgeschlossen und die Rumpfnaht der HR-Auflage umgelenkt.
Das die Trennebene der HR-Auflage aussermittig verläuft hat einen guten Grund.
-> Die HR-Verschraubung lässt sich bereits beim Laminieren der Rümpfe mit einbauen.
Später dazu mehr.
Damit die Formhälften zentriert zusammen-gefügt werden können, benötigt man ein Hilfsmittel.
Da gibt es zum einen kaufbare Zentrierstifte; selbstgemachte Halbkugeln funktionieren aber auch ganz hervorragend.
Also, außer lecker sonst noch für was gut?
Hier ein Servier-vorschlag:
Formenrand-begrenzung für den Kabinenhauben-bereich.
Dadurch bleibt später bei verschlossener Form ein Zugang zum Rumpfinneren frei.
Rumpf und Trennbrett sind ordentlich gewachst und mit PVA versiegelt.
Das Formenharz wäre dann auch drauf......
Etwa zwei Stunden später ist das Harz soweit angeliert, das dann eine Schicht Laminierharz aufgetragen und mit Vogelsand bestreut wird.
Die Oberfläche ist eingesandet.
Vorteil: Ich muß nicht "naß in naß" weitermachen, kann also den Laminier-vorgang unterbrechen.
Für heute ist dann Feierabend.....
Der nächste Tag mit fogenden Arbeits-schritten:
- Umlaufend an der Rumpfnaht ist ein Glasroving zur Kanten-verstärkung eingelegt
- Harz-Thixo-Baumwoll-flocken-Mumpe aufgetragen
- Eine Schicht frisches Harz über die Mumpe drüber
- Einsanden und wieder fertig für heute.
Nach elf von siebzehn Gewebelagen und vier Stunden Harzen hatte ich keine Lust mehr und deswegen den Weiterbau unterbrochen. Selbst das Einsanden war mir plötzlich zu viel......
Wieder einen Tag später ging es dann weiter.
Weil die Oberfläche nicht eingesandet ist musste ich mit der Elektro-Schleifmaus diese erst einmal anrauhen...
Hier das Ergebnis von dem in zwei Etappen aufgebrachten Glasgewebe.
Bevor die erste Formenhälfte mitsamt Urmodel vom Trennbrett gelöst wird, darf die Baustelle drei Tage durchhärten um mögliche Materialspann-ungen zwischen den Gewebelagen zu kompen-sieren.....
Nach drei Tagen Probezeit haben sich beide Parteien entschieden, den gemeinsamen Zusammenhalt zu beenden und eigene Wege zu beschreiten.....
Die Epoxy-Toffifes brauchten eine Extra-behandlung um von der Formenhälfte zu lassen.
Das halbe Kunstwerk ist fast fertig - wackelt aber noch auf dem Werktisch rum.
Die Formhälfte hat nun zwei anlaminierte Stützfüße und steht fest auf dem Bautisch.
Der Formenrand ist mit der Flex lediglich grob besäumt.
Bevor die zweite Formhälfte laminiert wird baue ich mir Verklebe-leisten.
Für was braucht man die eigentlich und wie funktionieren die?
Wer wie ich das Arbeiten unter Zeitdruck überhaupt nicht mag, wird sich über die Möglichkeit einen Rumpf in zwei stressfreien Bauabschnitten zu laminieren, sehr freuen.
Hierzu wird ein einseitiger, leicht zum Rumpfinneren hin versetzter Laminat-überstand entlang der kompletten Rumpfnaht geschaffen.
Wenn das Laminat durchgetrocknet ist, werden die Leisten wieder entfernt.
Beim Verschliessen der Form (Hochzeit) greifen beide Rumpfhälften ineinander. Quasi wie ein Aufstülpen von Deckel auf Dose......
Der Bau:
Zunächst werden 5mm dicke Buchenleisten so hergerichtet, das sie einiger-maßen der Rumpfkontur entsprechen.
Planänderung Da das Urmodell im Bereich der Seitenruderfinne Ablösungserscheinungen vorweist, bzw sich von der Formhälfte trennen will, lege ich den Bau der Verklebeleisten erst mal auf Eis. Es gilt das ungewollte, vorzeitige Herauslösen aus der Negativform zu verhindern.
Es geht also mit dem Laminieren der zweiten Formhälfte weiter.
Die Formrandbe-grenzung ist recht flott hergestellt.
Hier wird es ein wenig komplizierter.
Die Messing-röhrchen werden später beim Rumpfbau das exakte Positionieren und Einlaminieren der Höhenruder-verschraub-ungen ermöglichen.
Später dazu mehr....
Hier entsteht eine "Harzrinne".
Hier hinein kann sich beim späteren Zusammen-fügen der Formenhälften überschüssiges Klebeharz ergiessen.
So wird verhindert, das Harz schlimmsten-falls bis in die Formver-schraubungen kriechen und dort Unheil anrichten kann....
Nach dem Laminieren der zweiten Formhälfte wird das aufgedoppelte und in schmale Streifen geschnittene Nittoband wieder entfernt - dann ist die "Harzrinne" freigelegt.
Hier im Vorgriff:
So sieht später die fertige Harzrinne aus....
Jetzt wird die zweite Formhälfte gebaut.
Als erstes wird an drei Stellen der Form je ein 2 Cent - Gegenlager fixiert und in die neue Formenhälfte mit einlaminiert.
Dieses wird zum Öffnen/Trennen der Formenhälften benötigt.
Später wird man sehen wie das funktioniert.
dito
Formenharz und eine Schicht Lamierharz als Kupplungs-schicht sind aufgetragen.
Dieses Bild lässt sich leider nicht um 90° nach rechts drehen - grrr.
Die Messing-röhrchen welche zum zentrieren und einlaminieren der späteren HR-Verschraubung dienen, sind mit Mumpe eingeklebt.
Bei der späteren, fertigen Form, muss mit der Flex der Zugang zu den Messingröhrchen frei gelegt werden. Bilder sagen da aber mehr als Worte - die kommen jedoch erst später.
Laminierharz, Mumpe und Vogelsand sind endlich dort wo sie hingehören.
Und Schluss für heute........
Alle Gewebelagen sind laminiert.
Das stundenlange Arbeiten mit Epoxidharz findet endlich ein Ende.....
Das Kunstwerk darf jetzt ein paar Wochen durchhärten.
Nach wochenlanger Pause (Warten) habe ich den Formenrand draussen im Freien mit der Flex besäumt.
Dann ging es in die Werkstatt zurück. Nach wenigen Minuten war die Form dann geöffnet. Mit dem Ergebnis bin ich sehr zufrieden!!
Hmm, leider hat der Rumpf beim Entformen zwei Blessuren abbekommen. Die lassen sich aber problemlos Ausbessern und sind bei aufgesetzer Kabinenhaube nicht sichbar..
Bis die Form-verschraub-ungen eingebaut sind, werden die Hälften provisorisch miteinander fixiert - es sollen ja keine Verzüge entstehen.
Jetzt ist die Formver-schraubung dran.
War wegen des Shutdown gar nicht mal einfach an 6mm Inbus-schrauben, Unterleg-scheiben und Einschlag-muttern ran zu kommen..
Die ihrer Zähne beraubten Einschlag-muttern und die Unterleg-scheiben werden nun mit eingedicktem Harz mit der Form verklebt..
Hier sieht man nun wie die Form geöffnet wird.
Die Inbusschraube drückt beim Eindrehen auf das 2-Cent Stück. Hierbei werden die Formhälften auseinander getrieben.
Ist der Formbau damit ab-geschlossen?
Nö, da war doch noch was........
Die Verklebe-leisten müssen ja noch fertig gebaut werden.
Also Rumpf und Form wachsen - Rumpf in die Form drücken und beides mit PVA versiegeln.
Die Holzleisten mit etwa 3mm Abstand zum Rumpf auf der Form fixieren. Mit Knete wird an den Enden der Spalt verschlossen.
Harz anmischen, egal ob mit oder ohne Epoxyfarbe, und damit den Spalt verfüllen.
Jetzt ist wieder Warten angesagt.
Hier das Ergebnis schlampiger (hastiger) Arbeit.
Wachsen und Polieren sollte man tunlichst mit Hingabe (gewissenhaft) erledigen. Und ein nochmaliges, getrenntes versiegeln mit PVA ist Pflicht. Wenn dann noch die Knete als Abschluss-stopfen nicht sorgfältig genug angedrückt wird, ist das Disaster vor-programmiert.
OK - jammern hilft jetzt nicht weiter. Mit einem Holzschaber ( angeschliffener Holzstab)habe ich die noch relativ frischen Epoxireste aus der Form gekratzt bekommen.
Die dabei entstandene stumpfe Formoberfläche habe ich nur bedingt wieder blank poliert bekommen.... ich lerne immer noch dazu, hmm.
Nicht schön - aber damit muss ich nun leben...
Zweite Runde.
Jetzt ist die untere Verklebeleiste im Bau.
So langsam komme ich dem Ende des Formbau-projektes entgegen.....
Hier ist alles wie es sein soll !!!
Da Rumpf und Form zuvor separat gewachst und mit PVA versiegelt wurden, hat sich ein Teil vom Harz ZWISCHEN die PVA-Schichten begeben. Die sichtbaren Reste lassen sich mühelos abfriemeln, bzw. mit Wasser abwaschen.
Was vielmehr interessant ist: Wenn ein Rumpf (oder das Urmodell) entformt wurde, lässt er sich zwar immer wieder in die Form hineindrücken, wird aber nie, nie wieder saugend dicht anliegen.
Soll heißen, dünnflüssiges Harz wird sich durch die Kapillarwirkung mit an Sicherheit grenzender Warscheinlichkeit in den winzigen Spalt zwischen Form und Rumpf hinein ziehen !!!
Neuer Absatz
Die Verklebeleisten sind bereits durch vorsichtiges Überschleifen entgratet, oder anders gesagt, plan.
Im nächsten Schritt wird die Verschraubung für die Verklebeleisten gebaut....
Die Leisten werden beim späteren Rumpf-laminieren mit der Form verschraubt und nach dem Durchhärten des Laminats wieder entfernt.
Hier muss erst einmal mit einer ein Millimeter dicken "Holzlehre" die Leiste nach innen versetzt eingepasst und fixiert werden. Leiste und Form können dann miteinander durchbohrt werden.
Das Maß "ein Millimeter" rührt daher, das der Versatz minimal größer ausfallen muss, als die Laminatdicke des späteren Rumpfes ist. Es soll ja beim späteren Verkleben der Beiden dann durchgehärteten Rumpfhälften noch ein wenig "Luft" für das Verklebeharz zur Verfügung stehen....
Ist der Formbau jetzt abge-schlossen? Nö - immer noch nicht ganz.
HR-Verschrau-bung:
Mit der Flex habe ich den Zugang zu den Führungs-röhrchen (Messing) freigelegt.
Auf den folgenden Bildern ist die Funktionsweise des Einbaus der Einschlag-muttern dargestellt.
Die Einschlag-muttern werden beim Laminieren gleich mit eingeharzt und sitzen ohne Nacharbeit immer exakt an der gleichen Stelle.
Es ist geschafft.
Der Formensatz ist nun fertig.
In der nächsten Bausaison werde ich die ersten GfK-Teile herstellen..... :)
Auf ein letztes Wort:
Ich würde mich freuen den einen oder anderen motivieren zu können, es ebenfalls mit dem Formenbau zu probieren. Eine Wissenschaft ist das nicht, es gibt reichlich Anleitungen im Netz zu finden.
Es gibt jedoch Klippen die tunlichst zu umschiffen sind:
Zeitdruck und das Ignorieren von Verarbeitungshinweisen der verwendeten Werkstoffe, insbesondere von Epoxydharzen! Besser streng an Verarbeitungshinweisen halten, Erfahrungen sammeln und später dann eventuell "Verbesserungen" ausprobieren.
Ende 18.05.2021 .
22.12.2015
Den Erstflug hat die ASW20 am Hang problemlos geschafft. Ein wenig kopflastig eingestellt und minimal nachgetrimmt fliegt das Ding einwandfrei; wieselflink oder gemütlich, beides geht. Wenn es die Zeit erlaubt und der Wille mitspielt, bekommt sie noch eine maß- geschneiderte Transportkiste.
06.12.2015
Die ASW20 ist nach etwas mehr als zweieinhalb Jahren fertig gebaut!!!!.
Zum ersten Mal habe ich jedoch noch innerhalb der Bausaison (Oktober-März) ein flugfertiges Modell :)
Die unten angehängten Bauberichte werde ich in den nächten Tagen und Wochen immer wieder mal sichten und gegebenenfalls korrigieren oder ergänzen.
Baubericht Rumpf, Innereien, Leitwerke. Stand 05.12.2015:
Ich habe diese Adresse übrigens bis hin zum Einwohnermeldeamt der Stadt Neu-Ulm ordentlich registrieren lassen und sogar dafür bezahlt. Beweis:
Zeugnis Denic bis hin zum Bürgermeister der Stadt Neu-Ulm.
Ich besitze keinen Handelsregistereintrag und auch keine USt.-ID.
Ich vermeide es aufgrund dessen chaotischer Internetrechtsprechung gerne, zum LG Hamburg zu verlinken. Mit solchen juristischen Internetausdruckern will man nämlich ungern zu tun haben. Nur als Tipp: Entgegen allgemeiner Annahmen genügen solchen Richtern jedoch pauschale Distanzierungen von irgendwelchen Link- Inhalten und anderen im Zweifel nicht.
Dennoch distanziere ich mich jetzt förmlich und in aller Feierlichkeit an dieser Stelle pauschal von irgendwelchen Links, deren Inhalte irgendwelchen Justizorganen im fernen Hamburg oder sonst wo in unserer Republik aus welchen Gründen auch immer nicht passen. Solche Inhalte mache ich mir als braver Staatsbürger selbstverständlich auch NICHT zu eigen und habe sie mir nie zu eigen gemacht.
Dennoch ist das Leben entgegen der Auffassung von manchen Hamburger Richtern nicht wirklich simpel. Mein Einfluss auf verlinkte Seiten, es sei denn zu meinen eigenen, ist leider begrenzt bis nicht vorhanden. Deshalb kann ich für schlimme und verwerfliche politische oder sonstige Inhalte, die weder Gesellschaft noch Justiz passen, selbst dann keine Verantwortung übernehmen, wenn sie mir persönlich irgendwie ganz gut gefallen sollten. Das könnte ich mir aber auch gar nicht vorstellen.
Leider weiß ich aber in der Regel nicht, was dort so alles drauf zu finden ist , zu finden sein könnte oder dort gar, ohne mich zu informieren, verändert wurde. Schliesslich komme ich nicht jeden Tag dazu, alles mögliche auf falsche, veränderte oder neue Inhalte zu überprüfen. Sollten also Justizbehörden oder andere Personen solche Dinge entdecken, die mir irgendwie nicht gefallen würden, bin ich für einen Hinweis dankbar und verlinke dann nicht mehr.
Sollte davon unabhängig jemand der Auffassung sein, ich hätte mit den Inhalten oder Fotos meiner Seiten oder anderer Seiten irgendwelche Marken- oder die sonstigen guten alten analogen Urheberrechte verletzt, möge diese Person mir dies bitte gleichfalls in geeigneter Form schriftlich oder persönlich, gerne auch beim Bier, mitteilen.
Abmahnungen durch Anwälte ohne vorherige Kontaktaufnahme verstimmen mich jedoch ernsthaft und werden wegen Verletzung der Schadensminderungspflicht als unbegründet und in harschen Worten, ggf. wiederum mit anwaltlicher Hilfe, zurückgewiesen.
Sollte jemand etwas gefunden haben, was sogar dieses mit viel Herzblut geschriebene Impressum in Teilen oder ganz als nicht korrekt erscheinen lässt, möge sie oder er mir dies gleichfalls mitteilen.
Tippfehler dürfen gesammelt und behalten werden.
In diesem Sinne alles Gute und beste Grüße vom Impressum
12.06.2023
Fertig gebaut.
15.05.2023
06.04.2023
Auf modell-mordende Aussen-landungen am Albtrauf kann ich gerne verzichten - daher habe ich einen Selbstretter angepasst und eingebaut.
19.03.2023
11.03.23
20.02.23
07.02.23
26.12.2022
26.02.22
Einen Tiefziehstempel für die Kabinenhaube habe ich in Ermangelung notwendiger Motivation (noch) nicht gebaut. Statt dessen aus der Negativform mehrere transparente Hauben, klar und eingefärbt, laminiert.
Der Tragflächen-anschluss ist mit 3mm Sperrholz aufgefüttert.
Im Herbst 2021 hatte ich das Glück von einem lieben Menschen aus Rheine Formen von Rumpf, Haubenrahmen, SR, HR und einen Tiefziehstempel übernehmen zu können.
Der Rumpf besteht aus zwei kompletten Lagen 300g/qm Satin/Atlas Gewebe.
In der nächsten Bausaison laminiere ich dann einen Rumpf für den Eigen-gebrauch.....
05.02.2021
24h später.
Um die Formen einfach aufhebeln zu können, habe ich mit kleinen Balsakeilen Hohlräume am Formenrand geschaffen.
Nächster Bauabschnitt.
Große Erleichterung.
Dritter Bauabschnitt:
Zum Abformen müssen sämtliche Rumpf-öffnungen verschlossen sein.
Damit die Formhälften zentriert zusammen-gefügt werden können, benötigt man ein Hilfsmittel.
Jetzt wird die zweite Formhälfte gebaut.
Dieses Bild lässt sich leider nicht um 90° nach rechts drehen - grrr.
Die Verklebe-leisten müssen ja noch fertig gebaut werden.
Hier das Ergebnis schlampiger (hastiger) Arbeit.
22.12.2015
06.12.2015
Mein Bauprojekt K2b hat seinen Abschluss gefunden. Der Erstflug fand am 10.05.2012 statt.
